一、解决的关键问题1.教学与产业脱节传统教学设备（如单一数控机床或3D打印机）无法模拟现代工业中“设计-增材-减材-后处理”的全流程生产场景，学生技能与行业需求存在断层。 本项目可以通过复合设备提供真实工业环境实训，培养学生对智能制造全链条技术的理解与应用能力。 2.科研试制效率低现有科研团队依赖外包加工复杂零件，周期长、成本高，且无法快速迭代优化设计。 本项目可以在校内实现“快速原型制作→精密加工→性能测试”闭环，加速新材料、新结构的研发进程。 3. 设备分散与资源浪费 常规增材（如3D打印机）与减材（如数控机床）设备分立，占用空间大，维护成本高，跨设备协作流程复杂。 本项目单台复合设备集成多种工艺，简化操作流程，降低实验室管理成本。 4. 跨学科协作壁垒 机械、材料等学科需各自设备支持，难以协同完成复杂项目（如定制化医疗器械）。 本项目提供统一技术平台，支持多学科联合攻关（如生物兼容材料的增材成形与精密切削）。 二、实现的核心功能 1.全流程复合制造 本项目支持“增材堆积材料→减材精密加工→表面处理”一体化操作，适用于复杂结构件（如轻量化航天零件、仿生器件）的高效制造。 案例：设计一款拓扑优化零件，先通过激光熔覆增材成形，再用五轴联动数控机床进行高精度铣削，最终完成抛光。 2. 教学实训场景拓展可以开设《复合制造工艺》《数字化设计与制造》等课程，覆盖数控编程、工艺参数优化、设备协同操作等技能训练。 案例：学生团队设计机器人关节，先用设备打印轻量化结构，再加工装配接口，最后测试动态性能。 3. 科研创新加速器 本项目为新材料研发（如梯度材料、复合材料）提供试制平台，支持复杂工况下的性能验证。研发高性能耐高温合金，通过增减材复合工艺测试其熔覆成形性与切削加工性，优化成分配比。 4. 社会服务与产业对接 本项目可以实现为地方企业提供技术培训、定制化零件试制、旧件修复等服务，推动产学研合作。 - 案例：与汽车企业合作，修复发动机涡轮叶片（增材修复损伤部位→减材恢复表面精度）。

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